高效率、先进技术和严格的质量控制是洛希能源制造理念的核心。无论是电池组还是系统集成，我们通过严谨的IPQC和精益生产为客户创造持久价值
作为可靠的OEM合作伙伴，我们深知每位客户需求独特，因此以个性化方式对待。洛希能源生产工厂配备半自动至全自动多条生产线，以满足不同类型客户需求。
在生产线的前沿，我们采用了业界领先的机器人手臂和CCD检测技术的组合，用于电芯的上料。通过测距系统自动识别电芯的层数和高度，并结合CCD视觉检测系统，自动确定电芯的位置并将这些数据传输给机械手，实现自动补偿，从而确保电芯上料过程的可靠性。我们采用了电芯夹爪，其设计采用了兜底机制，有效地防止电芯在搬运过程中掉落。
在模组的取放料过程中，我们采用了CCD视觉系统，自动寻找模组的Mark点，并利用这些信息来补偿机械手的位置，以实现精确抓取模组。此外，引入机械臂技术不仅提升了生产线的自动化水平和转运效率，还有效降低了转运过程中的潜在风险。
在模组取放入箱过程中，我们采用了CCD视觉系统，以自动寻找模组的Mark点，并利用这些信息来精确校准机械手的位置，从而确保高度准确地抓取模组。这一智能化入箱系统不仅能够有效节省人力资源，提升模组入箱的精密度，还有助于最大限度地降低产品在搬运过程中发生碰撞的风险。
对于液冷电池组装而言，自动打胶系统具备至关重要的作用。在这一领域中，洛希采用了业内领先的自动打胶系统，通过机械手进行精准涂胶，其精度范围小于0.5mm。该自动打胶系统还配备了55加仑供胶模式，有效缩短更换胶水所需时间。此外，涂胶设备还附带中转罐，并提供液位监测、真空脱泡、加热和搅拌等功能以确保胶水质量和均匀性。
在制造领域，我们以追求卓越的标准为目标。在PACK生产线上，我们采用了业界领先的Bosch自动拧紧站，具备螺丝位置定位功能，并能为每个位置应用适当的扭矩。此外，我们系统还配备套筒选择器，以确保套筒与螺丝完美匹配。螺丝位置和扭矩信息将被记录到MES系统中进行跟踪和记录。
飞行焊接在电池模组PACK制造领域一直是一个长期存在的技术挑战，而焊接工站效率更是如此。洛希能源科技引领行业，率先采用了激光飞行焊接技术，成为首家突破35PPM储能制造综合解决方案提供商。激光飞行焊接技术具备自定义焊缝形式的能力，可优化焊缝强度，并且提供了设计和工艺上更大的灵活性，适用于各种不同的焊接方式和方向。这一举措降低了机器人在跳转和静止等非焊接时间之间频繁切换的情况，从而显著提高了工作效率。
行业顶尖的焊接技术与无与伦比的焊接速度。
常规焊接
飞行焊接
相干成像技术是唯一能够同时测量以下项目的技术。
环形光斑技术采用了一种创新的方法，旨在解决焊接过程中飞溅问题。具体来说，它通过引导环形光束在焊接锁眼周围产生一系列有益效果。该环形光束迅速汽化金属液体并生成金属蒸汽，当蒸汽下降时，对焊接熔池施加向下反作用力，这个动作有助于打开熔池的锁孔，并形成“Y”字型结构，有效抑制熔池表面波动。
这个“Y”字型锁孔不仅减少了波动，还覆盖了锁孔口，阻止等离子体正常流出，从而降低飞溅可能性。高速摄影研究显示，在与传统激光束相比较时，环形光束成功将时间比例和保持锁孔关闭的比例从24%降至约2%。次数越少闭合的锁眼意味着更低的飞溅可能性。实验结果表明，在与传统激光束相比较时，环形光束显著减少喷射物，并大幅度降低92%以上喷射概率；特别是消除了大量喷射造成的质量损失和点蚀等缺陷。
洛希能源在质量和效率方面不断追求卓越，其制造执行系统（MES）充分体现了这一点。该系统提供实时反馈，实现对制造状态的实时监测和部件可追溯性的跟踪，从而使我们能够深度优化生产过程。我们的MES系统详细记录并追踪每个产品在生产过程中所经历的环节，并提供有关产品材料和组件组成基本信息。无论是电池、模组还是Pack，任何故障都可以被直接追溯到根本原因。这种高度可追溯性不仅提高了我们的生产效率，也增强了产品质量。此外，积累大量数据为我们提供丰富信息以支持生产不断优化和工艺流程改进。通过分析这些数据，我们可以识别出瓶颈问题并采取相应措施进行改进以提高生产效率和产品质量。
生产过程控制
产品信息追踪
产品质量控制
工艺流程控制